化工企业，因其生产的特殊性质，往往成为了易燃易爆品的巨大储存库。这也使得化工企业的火灾爆炸事故频繁发生。究其原因，从工艺操作、设备管道、生产维修到设计制造、违章作业等都有可能导致事故的发生。

化工企业的原料种类繁多且数量巨大，每一个生产条件也各不相同。加之其复杂的生产工艺和众多的操作控制点，相互之间的影响更是错综复杂，这就使得每一个环节都潜藏着火灾隐患。下面，我们详细介绍化工企业常见的几种火灾事故隐患，希望能让大家更深入地了解和学习。

可燃气体泄漏

可燃气体的泄漏就容易造成火灾爆炸事故，因为可燃气体外泄容易与空气形成爆炸性混合气体。可燃性气体泄漏有以下几种情况：

(1)设备的动静密封处泄漏;

(2)设备管道腐蚀泄漏;

(3)水封因断水、未加水跑气泄漏;

(4)设备管道阀门缺陷或断裂造成泄漏。

可燃气体泄漏的起因通常源自生产设备管理的不规范，密封材料材质或检修未能达标，操作维护的失当，以及在检修过程中未泄压却施加外力，或者在操作中巡回检查开停车不按照操作规程进行等因素。这些因素的存在，使得泄漏问题如同被触发的导火索，随时可能引发灾难。因此，在生产检修操作过程中，必须严格遵守相关规定，如操作规程、无泄漏工厂的标准以及设备动力管理条例等。对于已经出现的泄漏问题，要做到及时发现、及时消除。如果暂时无法消除，需要有相应的预防措施，以避免泄漏问题扩大或演变为灾害事故。

系统为负压

空气进入后与可燃气体混合造成可燃性混合气体情况。这种原因多发生在以下几种情形中：

(1)系统停车，停车后随温度下降造成负压，由敞口吸入空气;

(2)系统停水，停水后水封水因泄漏失去作用而导致空气吸入;

(3)操作失误，联系不当，报警联锁装置不全或失灵，造成气体抽送不平衡而至负压，由敞口或泄漏处吸入空气。

(4)气体人口管线被杂物、结晶体或水堵塞，造成抽负，由敞口或泄漏处吸入空气;

(5)用空气作试压、试漏，系统可燃物未清除干净、未加盲板，造成可燃气体与空气混合。

这类事故大部分发生在气体输送岗位或与气体压缩有关的岗位，当发生在加压过程中时更加危险，因为在爆炸性混合气体中，一方面氧含量在增加，另一方面在加压后，爆炸极限范围扩大，更容易发生事故。

系统生产时氧含量超标

氧含量超标是一种常见的工业安全问题，可能在许多部位发生，但造气岗位对此应格外警惕。由于操作失误、设备缺陷、人员违章、断油断汽或安全报警装置失灵等因素，造气岗位存在发生氧含量超标事故的风险。除了造气岗位，氧含量超标还可能超出该岗位的范围，波及到脱硫、变换、压缩等部位，部位同样需要引起高度重视。

系统发生串气

系统串气主要有2种情况：

一是高压串低压，形成超压爆炸，从而导致可燃气体泄漏引发火灾；

另一种是空气与可燃性气体互串发生燃烧进而导致火灾爆炸。

前一种情况大部分是由于操作失误及低压无安全附件或附件失灵造成。如合成高压串低压液氨槽爆炸，合成高压串低压再生系统爆炸等等。后一种情况大部分是由于盲板抽堵错误，用阀门代替盲板或误操作造成。如某设备动火，内为空气，因系统未用盲板隔离，可燃气体由阀门漏入或有人误操作打开关着的阀门，使可燃气体进入正在动火的设备，与空气混合形成爆炸性混合气体，因而发生爆炸。

违章动火

由于员工或管理者安全意识薄弱，违章动火引发火灾事故的案例屡见不鲜，原因主要有以下几个方面：

(1)未申请动火证又无动火安全知识，私自动火;

(2)虽申请动火证但未置换彻底或取样方法不对，分析结果错误;

(3)动火现场安全条件未周密查看;

(4)动火安全措施考虑不周;

(5)动火系统与其它系统未彻底隔绝;

(6)动火作业证私自变更安全措施或更改动火时间;

(7)不置换动火或未维持正压动火。

这类事故是化工火灾爆炸事故的重点。由于动火作业技术性极强，管理要求较高，因此安技部门应切实控制好，以防事故的发生。

安安有话讲：

以上，我们针对化工企业火灾事故原因进行了全面深入的分析，事故的发生既有化工生产的特殊性导致的，也有企业的管理和操作不当等问题引起的。为了有效预防化工企业火灾事故，我们希望所有化工企业能够高度重视生产安全，从管理体系、技术防范、员工培训等多方面加强防范措施，确保企业的正常稳定生产和员工的人身安全。通过建立完善的安全管理体系、技术防范措施以及员工培训等多种手段，我们相信可以有效降低化工企业火灾事故的发生率，保障企业和员工的生命财产安全。