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烟气排放在线监测CEMS专用工业升降机安装
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隧道施工安全保证措施（一）钻孔安全保证措施
1、钻眼前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，支护、顶板及两帮是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除；检查加固操作平台，确保钻眼平台不变形不垮塌。2、凿岩机钻眼时，采用湿式或带有捕尘器的凿岩机。3、风钻钻眼前检查机身、螺栓、卡套、弹簧、支架是否完好；管路是否良好，连接是否牢固；钻杆有无不直、带伤以及钎孔是否有堵塞孔现象，不合格的立即修理或更换。4、严禁在残眼中继续钻眼；严禁在工作面拆卸修理钻孔工具。5、进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。
（二）爆破施工安全保证措施
1、爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须遵守《爆破安全规程》(GB-)的有关规定。2、洞内各爆破作业做到统一指挥，爆破前调度人员通知受影响的相邻工作面人员、
车辆撤离到安全距离外。3、爆破期间，所有动力及照明电路均断开或改移到距爆破点不小于50m的地点。4、每日放炮时间及次数根据施工条件明确规定，控制装药离放炮时间。爆破前爆破人员严格检查爆破网络，确保一次起爆。5、遇到下列情况严禁装药爆破：照明不足；工作面岩石破碎尚未支护涌出地段。6、爆破后必须经过通风排烟，且其相距时间不少于15分钟，并检查有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形等，妥善处理后，工作人员才准进入工作面。7、装炮时严禁火种，严禁明火点炮，严禁装药与打眼同时进行。8、爆破后必须立即进行安全检查，检查有无瞎炮，按《爆破安全规程》(GB-)
的有关规定进行处理，确认无误后才能出碴。
（三）装碴与运输安全保证措施
1、洞内装碴作业的人员、车辆听从调度的统一指挥。2、运输车辆严禁人、料混装。3、机械装碴时，隧道断面尺寸必须满足装碴机械安全运转，并符合下列要求：装碴不准高于车厢；装碴机与运碴车之间不准有人；为确保运碴车就位良好和安全进出，派专人指挥。4、洞口和狭窄的施工场地，设置“缓行”标志，必要时安排人员指挥交通。5、车辆行使遵守下列规定：严禁超车；同向行驶车辆保持20米的距离，洞内能见度较差时，加大距离；车辆启动前必须了望与鸣笛；驾驶室不得搭载其它人员；车辆不得带故障运行。
6、车辆在洞内行驶时，施工人员必须遵守下列规定：不准与车辆机械抢道；不准扒车、追车和强行搭车。
7、洞内倒车与转向，必须开灯，鸣笛并派专人指挥。
（四）隧道支护安全保证措施
1、施工期间现场负责人会同有关人员对各部位支护定期检查。在不良地段，每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。
2、严禁将支撑放在虚碴或软弱的岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。
3、对开挖后自稳程度很差的围岩或喷射混凝土尚未达到一定强度即趋失稳的围岩或喷锚后变形量超过设计允许值以及发生突变的围岩，采取及时加强临时支护措施。
4、对洞内拱顶和地表布置的测点定期观测，发现洞内和地表位移值等于或大于允许位移值，以及地面或洞内出现裂缝时，必须立即通知作业人员撤离现场，待制订处理措施后再施工。
5、对喷锚地段的危石及时处理完毕，脚手架、防护栏杆、照明设施确保符合安全要求。
6、喷射机械定机、定人、定岗，认真执行安全操作规程，坚持交接班，并作好记录。
（五）洞内通风与防尘安全保证措施
1、隧道施工的通风设专人管理。
2、通风机运转时，严禁人员在风管的进出口附近停留。
3、通风机停止运转时，任何人不准靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不准将任何物品防在通风管或管口上。
4、通风管与掌子面距离不得大于30米，出碴时，对碴堆连续洒水以消除粉尘。
5、采用Фmm通风管，以保证地下开挖范围内的每一人最少提供3m3/min新鲜空气，保持空气流动速度不小于15m/min，二氧化硅粉尘小于1mg/m3，开挖作业空间的空气中烟雾的亚硝酸、一氧化碳和二氧化碳的浓度不超过有关劳动法规要求的标准。
6、地下开挖中使用柴油机设备，在设备排气口安装净化器。地下开挖中禁止使用燃汽油或液化气石油气的内燃机。
7、喷射混凝土采用湿喷，严禁在隧道中使用干式凿岩机。
（六）洞内防火与防水安全保证措施
1、施工区域设置有效而足够的消防器材，放在易取的位置并且设立明显标志。各种器材做到定期检查补充和更换，不得挪用。
2、洞内严禁明火作业与取暖。
3、在雨季前进行防洪及洞顶地表水检查，防止洪水灌入洞内。
4、对地表水丰富和地质条件复杂的地层，在施工时制定妥善的防排水措施，备足排水设备。
（七）洞内电气设备安全保证措施
1、施工作业地段必须保证足够的照明。
2、各种电气设备和输电线路有专人经常进行检查、维修、调整等工作。
3、所有的动力线和设置并保持在最佳的绝缘和安全状态。
4、动力线和照明线在隧道的一侧布置。
5、所有线路使用设计合理并具有合适绝缘将线牢固地固定在隧道壁上，并且不受隧道爆破影响而损坏。
6、洞内电气设备的操作，必须符合下列规定：非专职电工不得操作电气设备；手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部位，设有良好的绝缘。使用前进行绝缘检查。
7、电器(气)设备外露和传动部分，必须加装遮拦或防护罩。
8、直接向洞内供电的馈线上，严禁设自动重合闸，手动合闸时必须与洞内值班人
员联系。
（八）衬砌施工安全保证措施
1、衬砌台车下的净空确保运输车辆正常通行，并悬挂明显的缓行标志。
2、使用台车必须注意下列条件：台车走行轨中心线必须与隧道中心线重合，两侧轨面在同一水平面；台车上不准堆放料具；工作台上底板必须满铺；混凝土两端挡头板，安装牢固可靠不漏浆，灌注时两侧对称进行，不得使台车受到偏压；台车前后轮的相反方向固定牢靠，防止位移。
工程保险
对本工程将主动为建设单位办理保险。
对施工人员、主要施工设备将主动进行保险。
初期支护与超前支护
本隧道锚喷支护类型根据围岩类别的不同，具体有如下几种组成结构。喷射混凝土、中空注浆锚杆、自进式锚杆、工字钢架、格栅钢架、超前小导管、大管棚。
锚喷支护施工程序如下：清理掌子面危石、清洗岩面——初喷3～5cm厚混凝土并补平超挖——架立格栅拱架或型钢拱架——施工锚杆——喷射混凝土到设计厚度。
喷射混凝土施工
材料：水泥拟选用42.5级普硅水泥，速凝剂要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，砂采用机制砂，干净无污染，适宜用于隧道内喷射混凝土。石料采用质地坚硬的碎石，其最大粒径不大于15mm。
为提高喷射混凝土的效果，减少回弹量和粉尘对人体的危害，喷射混凝土全部采用重庆生产的TK-型砼喷射机施喷。
在喷射混凝土之前，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净。
拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.4～0.5，喷射距离一般为0.8～1.2m，且垂直于岩面。初喷厚度3～5cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度。
施喷时由下而上、分段进行。台阶法开挖中拱部喷混凝土时，先喷拱脚、后喷拱顶，每段长度不大于4m。如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。
漏水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。
喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加入水开始搅拌，待混凝土拌和料搅拌均匀后，由混凝土输送车运至湿喷机，湿喷机在开始喷射混凝土之前，要先开动机器，将高压风送入，然后加入一些水用来润滑管道，同时也可以用来冲洗受喷面，当湿喷机工作正常后，加入混凝土开始喷射混凝土。
喷射混凝土的施工要求：
A、支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。
B、水泥采用普硅水泥，水泥标号不低于42.5级，使用前做强度复查试验。
C、细骨料与粗骨料的级配要符合GBJ86-85《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。
D、细骨料中的含水量定期检查、测试。
E、喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4。
F、喷射设备需连续均匀混料并喷射。混料设备要严格密封，以防外来物质侵入。
G、空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续优质作业。
H、喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。
I、喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般可取1m。
J、喷射混凝土料要确保密实填充格栅或钢架内的空隙及格栅、钢架与围岩之间的空隙。
K、喷射混凝土终凝24h后，要进行喷水养护，养护时间不得小于7d。
L、喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。
喷射混凝土的施工质量管理：
A、材料检验工作要连续进行，以保证产品满足规范要求，非规定的和非批准的材料不准使用。
B、混凝土试件的强度试验按GBJ86-85附录六的规定进行。若混凝土试件的试验结果未能达到设计强度、未能满足规范要求时，则要研究其原因，并报监理工程师，同时采取补救措施。
C、工地现场有专职工程师负责喷射混凝土的质量管理。负责混凝土的测试、制作、操作及验收。
(1)施工流程：
(2)施工要点：
①衬砌钢筋的检验
钢筋必须有出厂质量证明书或实验报告单，每捆（盘）钢筋均有标志。进场时，钢筋必须按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆防，并设明标识牌。进场钢筋应取样试验,出现不合格应予以拒收。
②钢筋加工
所有钢筋的切断及弯曲应在工地工场内完成钢筋切断应考虑钢筋配料，优化钢筋原材料的使用，合理搭配，尽量减少余料，并尽量减少接头数目。
钢筋必须按图纸所示进行加工。
③.钢筋绑扎
钢筋绑扎的准备工作：准备绑扎用的铁丝、绑扎工具钢筋钩等。
准备控制混凝土保护层用的垫块（砂浆、塑料垫块）。
钢筋绑扎控制标准:在隧道内衬砌工作面,严禁在钢筋安装时损伤防水层。钢筋绑扎结束后，必须对衬砌区的防水层认真检查，对于损伤处采取救措施，质检工程师重新验收，并报现场监理工程师检查，确保防水层铺设合格，然后进行下一道工序施工。
④钢筋连接
钢筋连接可采用焊接、绑扎和机械式接头等多种形式：
a.焊接接头:
热扎钢筋均采用电弧焊。
采用电弧焊接钢筋，焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不适宜位于构件的最大弯矩处
b.绑扎接头
钢筋绑扎长度为30d,绑扎接头应相互错开，错开距离为1.3L（L为钢筋搭接长度），且不少于50cm。
钢筋绑扎接头至钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不适宜位于构件的最大弯矩处
c.机械接头
选用A级钢筋接头，受力钢筋机械接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍范围内，有接头的受力钢筋百分率不宜超过50%。
二次衬砌仰拱及填充
为尽早形成施工支护封闭环，仰拱及填充超前于拱墙衬砌施作，仰拱模板为弧形钢性小模板加横支撑系统，具体见右下图，每次施工长度10m，紧跟开挖掌子面，用砼运输车运输砼，直接用输送泵泵送至立好的模板内。采用可移动栈桥，确保仰拱施工与隧道掌子面施工平行进行，可移动栈桥示意见图6.1.4。
双壁钢围堰的制造
根据本工程现场施工条件和水文情况，双壁钢围堰拟在现场加工及拼装。
（1）首节钢围堰制作
首节钢围堰高度为5.4m。首节钢围堰制作场地设在西岸桥位上游的滩地上，占地×35m，根据近10年4～5月份湘江水位变化情况，场地的标高定为30.5m。首节双壁钢围堰制作场地布置详见图6.1.1.2-2。
为了赶在洪水到来之前完成首节钢围堰的制作，24号墩和25号墩钢围堰应同时进行施工，并于4月15日前完成。每个钢围堰配备4台16t汽车吊进行拼装作业。
①对场地进行平整压实处理，上铺20cm卵石砂垫层，整平压实。
②精确放样，设置混凝土基座。见图6.1.1.2-3。
③在基座上设置型钢等小型卡靠模架，用以安装刃脚模板。此后按先骨架后壁板的顺序逐步拼装。骨架部分包括竖肋、隔仓板、水平托架等构件。
④为第二节拼装方便，首节围堰顶面设置在水平环板位置。环板可作为以后接高块件对接时的放置平台，并使对接有调节偏差的余地。
⑤因围堰焊接工作量大，在焊缝冷却后，会发生收缩现象。底部由于有靠模固定住，底口一般不会发生收缩，在其上口的尺寸则会因收缩而缩小，所以，在首节上口放样时，应考虑有相应的预扩量。
⑥由于可能出现钢围堰在拼装过程中洪水水位超过拼装场地标高的情况，为了避免钢围堰产生太大浮力，使钢围堰在首节拼装完成之前遭到破坏，所以在钢围堰加工时，在围堰刃脚部位开孔，待首节围堰拼装完成后，再进行封闭。
（2）钢围堰接高块制作
钢围堰接高块制作场地设在西岸桥位附近的堤岸内，占地面积约m2，为避免围堰加工期间受洪水影响，场地标高应不低于36.0m。
钢围堰首节以上部分分为两节加工，围堰分节高度即块件高度，应根据现场起吊能力及板材的宽度确定。第二节高3.2m，第三节高4.4m，每层分16块加工，每块重8～12t。
钢围堰应严格按设计图纸要求加工，分块时注意上下层钢围堰竖向焊缝至少错开20cm以上。
块件制作采用立式靠模工艺。立式靠模由两部分组成，一侧为固定模，一侧为活动模，工作时移动活动模，用手拉葫芦合模。如图6.1.1.2-4所示。
（3）钢围堰的验收：
钢围堰按图纸要求对结构焊缝进行检查，内外壁板对接焊缝须通过煤油渗透试验，即在对接焊缝正面刷上煤油，反面不允许有渗油痕迹，否则渗漏处必须补焊。
首节钢围堰入水、浮运和定位
首节钢围堰在岸边加工，其入水方法则利用湘江在洪水期间水位涨落高差较大的特点，使首节钢围堰自浮，再用拖轮将双壁钢围堰浮运至墩位处下沉就位。
（1）钢围堰自浮
首节5.4m高双壁钢围堰拼装完成后，封闭刃脚部位进水孔。同时，用4根φ20mm钢丝绳将钢围堰与其上下游地锚连接起来，防止钢围堰自浮后被水冲走，并在拖轮就位前保持其在悬浮状态下的稳定。
经过计算，钢围堰入水2.2m，即水位达到32.7m时（相当于水文站水位34.m），首节可首浮，钢围堰可自浮。围堰自浮后，可适当松一松上游锚缆，使钢围堰保持平稳即可。连接定位船牵引拉缆，拖轮就位，为浮运做好准备。
（2）钢围堰浮运
首节钢围堰采用定位船和岸上卷扬机拖位的方法浮运就位。即钢围堰用钢丝绳分别与岸上地锚和定位船连接，通过逐步收紧连接定位船的牵引绳和放松连接岸上地锚的控制绳的方法，使钢围堰慢慢向墩位靠拢就位。由于水流不急，用1艘匹马力的拖轮分别靠在钢围堰一侧，起稳定钢围堰的作用。如图6.1.1.2-5所示。
锚碇系统设置
锚碇系统是使钢围堰在水中悬浮状态时固定其位置的重要设施，其数量及规格应由钢围堰的形状和大小、船舶的种类和数量、流速和风力及钢围堰在悬浮状态过程中各种不利因素组合的外力而定。
（1）锚碇系统的构成
锚碇系统由以下几个部分组成：
a.定位船：为调整、控制锚碇系统状态的一个主要工作平台，设在钢围堰上游。定位船采用1艘吨钢质甲板驳船，设在钢围堰上游。见图6.1.1.2-6。
b.主锚：锚碇系统抵抗水流冲击力的主体构造，是保证钢围堰安全的关键，抛设在定位船的上游河床覆盖层中。
c.定位船侧锚：保证船体稳定的构造，抛设在船侧面河床覆盖层中。
d.定位船拉钢围堰拉缆：在定位船上与主锚锚绳通过型钢连接，将钢围堰体系所受水流冲击力传递至主锚上。定位船拉钢围堰拉缆分上拉缆和下拉缆，下拉缆拉在围堰下部，主要作用是克服钢围堰在水流冲击力下产生倾转。
e.钢围堰侧锚：保证钢围堰侧向稳定的构造，抛设在钢围堰侧面河床覆盖层中。
f.钢围堰尾锚：调整钢围堰受力状态的构造，抛设在钢围堰下河床覆盖层中。
g.锚缆：锚碇系统水下结构与水下锚体之间的连接体，由锚绳和锚链组成。锚链在锚绳和锚之间直接与锚体相连。锚链因处于锚缆末端且自重大，所以是平躺在河床面上，从而使锚体只受水平力，这样保证锚体有较好的锚着效果。
（2）锚体形式
本工程桥位处河床靠西岸覆盖层为砂卵石层，靠东岸河床基本无覆盖层，强风化砂岩祼露。根据本工程河床地质特点和本地区铁锚数量不多的实际情况，决定主锚采用45t混凝土锚块，尾锚及导向船侧锚采用20t混凝土锚块，定位船侧采用1t霍尔式铁锚。25#墩导向船和定位船东侧侧锚采用岸上地锚。
混凝土锚块设计图见图2。
（3）锚碇系统布置
锚碇系统布置应满足如下要求：a.有足够的能力抵抗水流、风力等因素对钢围堰和定位船的最不利作用，保证钢围堰系统在水中的稳定；b.不影响通航；c.不影响施工作业；d.布置合理、简捷、费用节省、操作方便。
外脚手架
大中型设备安全实行验收制，凡不经验收的，一律不得投入使用。
周一安全活动制
经理部每周一要组织全体工人进行安全教育，对上一周安全方面存在的问题进行总结，对本周的安全重点和注意事项做必要的交底，使广大工人能心中有数，从意识上时刻绷紧安全这根弦。
定期检查与隐患整改制
经理部每周要组织一次安全生产检查，对查处的安全隐患必须定措施、定时间、定人员整改，并做好安全隐患、整改消项记录。
管理人员实行年审制
由项目统一组织进行，加强施工管理人员的安全考核，增强安全意识，避免违章指挥。
实行安全生产奖罚制与事故报告制
危急情况停工制：
一旦出现危及职工生命财产安全的险情，要立即停工，同时，立即报告有关部门，及时采取措施排除险情。
持证上岗证：
特殊工种必须持有上岗操作证，严禁无证操作。
项目经理：
全面负责施工现场的安全措施、安全生产等，保证施工现场的安全。
项目副经理：
直接对安全生产负责，督促、安排各项安全工作，并按规定组织检查、做好记录。
项目总工程师：
制定项目安全技术措施和分部工程安全方案，督促安全措施落实，解决施工过程中不安全的技术问题。
专业工程师：
负责上级安排的安全工作的实施，制定分项工程的安全方案，进行施工前的安全交底工作，监督并参与班组的安全学习。
专职安全员：
参与编写施工组织设计（方案）中安全方面内容;
参与组织项目的安全生产教育，落实安全生产责任制；
负责现场施工安全检查工作，行使安全生产奖惩权；
负责验收进场劳保用品，参加各种防护设施、设备的验收；
负责施工现场的安全技术资料整理和保存；
负责施工现场的危险源辨识和风险评价工作；
负责参加事故调查，进行伤亡事故统计、分析，并按规定及时上报。
其他部门：
财务部门保证用于安全生产上的经费；
综合管理部门保证工人的基本生活条件，保证工人健康；
材料部门应采购合格的用于安全生产及劳防的产品和材料。
台背透水性材料填筑
台背填筑与桥台协调进行，填料在搭板范围内自60cm厚25号砼搭板向下依次为50cm水泥碎石，50cm级配碎石，以下采用砂砾土填筑，按设计要求及试验成果进行施工。台背填土顺路线方向长度，上部为距翼墙尾端不小于台高加2m；下部距基础内缘不小于2m；涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围。
桥台背后、涵管两侧与顶部、锥坡与挡土墙等构造物背后的填土应分层压实，每一压实层松铺厚度不宜超过20cm，涵管两侧的填土与压实和桥台背后与锥坡的填土与压实应对称同时进行。对大型压实机具不能到达的狭窄部位，采用小型的手扶振动夯或手扶振动压路机进行压实，涵顶填土50cm内应采用轻型静载压路机压实，以达到规定的压实度为准。桥台、涵身背后和涵洞顶部的填土压实度标准，从填方基底或涵洞顶部至路床顶面不小于95%。
锥体填土应按标高及坡度填足，护坡拉线时，坡顶预先放高约2-4cm，使护坡随同填土沉陷后，坡度仍附合规定。
路基填筑完毕后，按照图纸及规范规定要求人工配合机械进行路基整修，达到图纸所要求的断面尺寸。
自控内容
a.对填料进行取样试验，确保填料合格；
b.按要求进行填前碾压或按设计进行软基处理，经检测认可合格；
c.进行试验路段试铺，确定合理的铺筑厚度、松铺系数、碾压遍数、碾压顺序、各类施工设备的配备、劳力组织及管理办法，其试验成果上报监理工程师审查批准后，用以指导正式填方施工；
d.按试验段确定的施工参数及技术参数进行正式填筑，按规定频率进行现场取样试验检查，逐层办理检验签证；
e.对路槽进行弯沉、承载板测试；
f.对路基进行全面检查，办理转序验收手续。
特殊地段路基填筑施工
路堤经过水田、池塘或洼地时，应先行挖沟排水疏干，挖除淤泥及腐植根茎后，按设计要求进行路基填筑。对于软弱土基的高填方路堤，除按有关规定进行加固处理外，应从原地面以上1~2m的高度范围内，不填筑细粒土，软弱路基采用设计渗水性填料片石换填。
高填方及软弱地基填方地段，施工中应建立施工监测点，观测日平均
沉降量；若路基中间超过3cm、路基边缘超过1.5cm时，必须减缓填土速度。
在施工安排上软基路堤应最早施工，以使有较长的工后沉降期。沉降期内按规范要求进行不间断的沉降观测，并将记录整理成时间—沉降（位移）曲线图，以供分析，并归档保存。
雨季施工
密切注意所在地区的气象资料，根据现场具体情况确定雨季施工地段。
雨季开挖土路堑，分层开挖，每层底面有大于1%纵坡。
雷雨天停止爆破作业，并迅速撤离危险区。设备要有保护措施，防止漏电伤人。
雨季填筑路堤不宜过长，填筑时，应随挖、随运、随填、随压。路堤每隔30m做临时流水槽，路基每层填筑完，路肩用土料做成宽度不小50cm的沟槽，以利于排水。路基填筑雨天影响到规定的水分调节要求时，大雨之前，暂停填筑，并用光面振动碾将已填筑料压成光滑面，以减小表面材料吸水率。防止积水和雨水下渗，恢复填筑前，对原已压实完毕的填筑层，先刮除表面不合格湿土，再用核子密度仪测试已压实度及含水量，若不符合要求时，进行补压，以达到压实度要求；对未压实的填筑层，同样清除表面不合格土层后，测试含水量，待合格后即进行翻松、平整、碾压，如不合格则翻松、凉晒。
路基临时坡的现场排水设施应畅通，以防雨水冲坏坡面。
下雨或雨后不许践踏路基面，并禁止车辆通行。
施工进度上，应考虑路基填筑后经过雨季沉降再进行路面施工的时间间隔。
安全技术措施
雨季采用非电起爆系统，防止外来电流导致早爆。
采用目测、照相、录像并结合仪器检测，确定爆破振动的影响程度。
为减少爆破振动，应合理地选择爆破参数。开挖深度较大时，防止过大超深。
在桥附近开挖施工，有关爆破作业应首先考虑地震安全防护，根据爆破地震危险半径的经验公式V=K（Q1/3/R）a，确定相应的各项参数，以保证砼结构不受扰动，施工方案报监理工程师批准后实施。
为能最大限度降低空气冲动波的强度，要合理确定爆破参数，避免采用过大的最小抵抗线，防止冲天炮。在临近居民区和建筑物爆破时，在合理确定单位炸药消耗量为爆破参数的同时，应首先考虑飞石和地震安全距离，一定要在爆破体上覆盖防护垫，防止飞石。
施工中注意对高边坡及滑坡段的监测工作。夜间、雨季施工应选定相对安全地带施工，夜间施工应配有足够的照明。
施工人员配戴齐全的安全护具，高边坡路段及相对危险地段设置显著的安全标志，并做好安全防护工作。
未尽事宜，按国家有关安全规程规范及有关条例执行。
