超细磨粉机维修施工队伍检修厂家维护公司检查单位

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产品介绍

　　超细磨粉机是引进德国的立磨设计和生产制造技术而开发生产的较先进磨粉设备，是目前磨粉行业的理想产品。此产品适用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿产业等行业。它具有高效节能烘干能力强，产品粗细度调整方便，粒度均齐，化学成份容易控制、噪音低、扬尘少、金属磨耗小、超细磨粉机系统工艺流程简单、更换配件方便、超细磨粉机占地面积小、投资省等优点故在国外相关行业得以应用，我国加以引进和技术改造并作为高效节能产品进行推广，故而在我国相关行业也得到迅速应用，从目前使用单位的情况表明，此立式磨机与球磨机等磨粉设备相比，优势比较显著是种较先进的磨粉设备。

工作原理

　　超细磨粉机主电机通过减速机带动磨盘转动，同时风从进风口进入磨机，物料经螺旋给料机下料口落在磨盘中间，在离心力的作用下，物料从磨盘中间向边缘均匀移动，经过磨盘上的粉磨辊道区域时，受到磨辊的碾压，大块物料直接被压碎，细粒物料受挤压后形成料床进行粒间粉碎。

　　被粉碎的物料继续向磨盘边缘移动，直到被风环处的强气流带走，而较大的颗粒物料又重新掉落到磨盘上继续粉碎，气流中的物料经过上部的分离器时，在高效分离器叶片的作用下，粗颗粒重新回到磨盘上粉磨，合格的细粉随气流一起出磨，被系统的集粉器收集，被收集到的粉料即为超细立磨磨出的产品。混入物料的铁块等杂物随物料运动到磨盘边缘时，由于自身重量大而不能被风吹起，跌落至磨机下腔被安装在磨盘底部的刮料板刮入排渣口排出机外。

产品优势

　　1、超细磨粉机投资费用低

　　由于集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，系统简单，布局紧凑，占地面积约为球磨系统的50%，而且可露天布置，大量降低投资费用。

　　2、烘干效率高

　　烘干能力强，可为磨机系统节省一台烘干机，节约能源，通过调节热风温度，能满足不同湿度物料要求。

　　3、运行成本低

　　效率高：和球磨系统相比节约能耗30%～40%。磨损少：磨辊与衬板采用优质材料制作，因此使用寿命长，磨损少。

　　4、环保清洁

　　超细磨粉机震动小，噪音低，且设备整体密封，系统在负压下工作，无粉尘外溢，环境清洁，满足我国环保要求。

售后服务

　　坚持售前、售中、售后“三位一体”的服务理念：

　　一、售前：

　　向用户提供产品性能介绍，质量保证体系证书、企业简介等资料，让用户充分了解的产品、生产线方案和技术优势，为用户提供技术咨询服务，为了客户量身定制生产线方案。

　　二、售中服务：即让用户认识并放心购买的产品

　　1、检验

　　产品在出厂前，在测试中心进行各项性能测试的检测;向客户提供产品的检测数据试验报告。

　　2、培训

　　为了使用户更好地操作、维护、管理好设备，公司将安排具有二十年以上经验丰富的工程师对工作的技术人员进行培训、指导。

　　3、安装

　　公司委派具有十年以上安装、调试经验的工程技术人员到现场进行安装和试运行工作并提交测试数据;客户验收合格后，将对产品进行定期巡检服务(包括维护、保养)。

　　三、售后：

　　在接到用户故障处理需求后，2小时内给出维修指导意见，24小时内赶到现场。在质保期内，每月两次指导用户进行产品维护、保养，在质保期结束前十五天，派专人为用户进行产品的维护、保养。

球磨机，立磨机，立式磨机中心料管，1#线中心料管更换按照图纸要求、拆装，主要材料由甲方提供，4只水封增加DN不锈钢阀门各1只，同时做好保温，3个平台增加安全通道爬梯2m长1个，6米长2个，余由中标单位提供，要求管道煤气置换合格方可作业,水封移位，水封增加；不锈钢阀门同时做好保温，立磨机，立式磨机磨辊摇臂轴，球磨机，立磨机，立式磨机磨辊摇臂轴轴承，球磨机，立磨机，

总体施工方案

本合同段共有5座桥梁。川洞湾分离式立交桥为3-20m空心板梁。洪家槽大桥为5-20m空心板梁。两座桥结构形式均为钻孔桩基础，双柱式桥墩，上部结构为20米后张预应力空心板梁；小转弯立交桥结构形式为钻孔桩基础，双柱式桥墩，后张预应力30米T梁，左幅20孔，右幅19孔；唐家院子1#、2#大桥为钻孔桩基础，双柱和三柱桥墩，现浇箱梁。桩基共计根，其中挖孔桩m，钻孔桩m。涵洞8座，均为盖板涵。

桥涵工程由2个施工队伍负责施工。桥台基坑开挖以机械为主，人工为辅。风镐配合开挖。桥墩基础平坦处采用冲击钻机成孔。机械就位困难处采用人工挖孔。墩柱采用定型钢模板浇筑成型。盖梁采用支架法施工。箱梁采取满堂支架现浇。T梁和空心板在预制场集中预制，T梁采用架桥机架设。空心板采用吊车吊装。混凝土采用自动计量拌合站集中拌制，搅拌输送车运输，泵送或汽车吊入模。

所有桥涵基础必须进行地质补勘，钻孔桩基础每桩一钻，要求补钻至桩基底下完整岩层8m，明挖基础钻孔五个，中间及四个角各一个，经地质工程师确认无地下溶洞后方可进行基础施工。否则需进一步补勘后确定处理方案。

基础工程

1、明挖基础

土质基坑采用挖掘机开挖，挖到基底接近设计高程时，保留0.3m厚的一层，待浇筑混凝土前人工突击开挖至设计高程，及时进行坑底土质鉴定、清理及平整工作以及地基承载力试验，若能达到设计的承载力，则进行基础砼的浇筑。若达不到设计的承载力，则必须进行基础换填处理。岩石基坑采用浅孔松动爆破方案，爆破时尽量减少对基底岩层的破坏。基础混凝土采用自动计量拌合站集中拌制，搅拌输送车运输，泵送或汽车吊入模。设置溜槽使砼自由垂直高度不大于2米，分层浇筑及时振捣。

2、钻孔桩基础

全桥地质钻探无误后开始钻孔桩基础施工。采用冲击钻机成孔、泥浆护壁、汽车吊安装钢筋笼、导管法灌注桩身水下混凝土。施工时配备完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm，长度为2.0m。采用预埋回填或人工开挖埋设。施工工艺

（1）施工准备

①供水：桥位处从水源接入口顺桥向铺设供水管线，引水至钻机作业现场。

②供电：从接线点接电。

③测量放样：施测时必须严格依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到：事前检查、事中核查、事后复查的原则，发现问题及时解决。

④场地平整：清除施工范围内的杂物并对场地进行平整压实。然后进行施工放样、埋设护筒及钻机就位工作。

⑤泥浆的制备及钻碴清除：选用塑性指数大于25，小于0.mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆。施工时每两个桥墩桩基施工配备一套完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。

（2）钻孔灌注桩工序流程

施工放样→埋设护筒→复测桩位→铺筑地坪→泥浆循环系统配置完备→钻机就位、校平→钻进成孔→钢筋笼制作→一次清孔→测孔验收→钢筋笼安装→安放砼导管→二次清孔→沉渣测试→砼浇筑。

a、泥浆制备

选用优质膨润土造浆，泥浆池容积为4m3，并设容积为3～4m3的沉淀池二个，串联并用。泥浆性能指标应符合下列技术要求：

钻孔前试验泥浆的全部性能指标达到标准要求后开钻。在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。

泥浆必须循环使用，设置泥浆循环池、沉淀池，废弃泥浆及钻渣沉淀后妥善处理。

b、埋设护筒

孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm，长度为2.0m。采用预埋回填或人工开挖埋设置均可，护筒底部与下层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土（或回填料）之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。埋设准确、竖直，符合规范要求，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。

c、钻进成孔

钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻孔过程中，在护筒底应小冲程钻进，至筒底1.0m开始正常钻进，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻渣作取样分析，及时做好钻孔记录，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。

桩基基底须进入设计预定的微风化岩层4～5m。

d、第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含碴量符合设计和规范要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径及偏斜率符合要求后，进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8％，粘度≤28％。灌注砼前，孔底沉碴厚度≯5cm。

e、吊放钢筋笼

钢筋笼严格按设计和规范要求制作，应符合JTJ–0的有关规定，经监理检查、确认后使用。钢筋骨架的保护层，采用定位钢筋控制，定位钢筋竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置4个，最后安装和固定声测管。

钢筋笼主筋采用对焊，整体或分段用汽车吊吊入桩孔。分段吊入时，钢筋搭接长度、焊接要求均应符合规范要求。牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。采用钢筋笼检孔器进行检测，经检测合格后才能下放钢筋笼。

f、导管安装

导管用Фmm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

g、第二次清孔

严格控制基底的沉渣厚度，禁止用超钻代替清孔，同时必须进行二次清孔。施工中，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度达到设计要求，沉淀厚度不大于5厘米，此时清孔就算完成，清孔结束至砼浇筑开始控制在20min以内。

h、灌注水下混凝土

钻孔桩砼的浇筑必须连续不间断地进行，并确保有一定的初灌量。

浇筑过程中经常测定导管埋深，以便及时、准确测出砼面高度。

混凝土满足如下要求：粗骨料采用碎石，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比控制在0.6以下，水泥用量不小于kg/m3，含砂率为40%～50%，塌落度18～20cm，扩散度为34～38cm。

先灌入首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。打开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以1.5～4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，作好砼浇筑记录。在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

桩基必须满足嵌岩深度要求，如地质情况变化应上报批准后作出变更。桩身应通过预埋超声探测管，逐根进行质量检查，确保桩体质量，避免“断桩”、“缩颈”等现象发生。