完整交付TP无人运输机，助力我国首个大型复合材料液氧贮箱通过验证，快舟一号乙运载火箭发动机碳纤维缠绕壳体通过水压爆破……在众多“国之重器”上，都不难发现“光威制造”的身影。

从传统钓具企业，到国产碳纤维领军者，威海光威集团有限责任公司突破了外国垄断封锁，成为世界钓具生产领域的领军企业和碳纤维全产业链发展的龙头企业，用实业报国的初心，赢得了国际话语权，也捧回了“全国五一劳动奖状”的荣誉。

力破“赏赐性供给”改变世界碳纤维格局

“这是高温固化预浸料，采用零漆胶热压罐成型工艺，达到国际先进水平。”在光威复材国家认定企业技术中心，总工程师林凤森介绍着手中的材料，在他身后摆放着一些黑色塑料板，每一块都是应用在航空航天领域的“重器”。

现在对光威来说，打造“重器”是“家常便饭”。时间倒回20年前，产业链最上游的碳纤维原丝被国外“卡脖子”，受到“通知性涨价、赏赐性供给”的不公平对待。关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的。创始人陈光威提出“跳出院墙、围着院墙转”的战略思想，自主研发碳纤维，改变受制于人的状态。

“我们花光了卖渔具攒下的7亿元存款，还贷款17亿元搞研发。”林凤森还记得，只要跟外国供应商打交道，就得遭受“白眼”。因此，大家憋着一口气，誓要干出个样来。

忍过阵痛与坎坷，光威研制的国产碳纤维通过“”验收，一举打破了国外对华封锁，改变了世界碳纤维格局，随后相继突破了多型号碳纤维，目前已突破以高强型T级、高强高模高延伸M40X级为代表的第三代碳纤维关键技术，领跑行业。

乘胜追击，光威布局全产业链条，用一束碳纤维撬动复合材料大产业。建设“碳纤维国家工程实验室”等国家及省级科研平台；打造了碳纤维、通用新材料、复合材料、能源新材料、精密机械五大板块……目前，光威实现了从前端研发、中端复合材料生产再到后端深度应用的全产业链研发生产。

尽管已掌握重要话语权，但光威始终把“报国之心”当作“定海神针”，集团每年科技研发经费投入比例保持在11%以上，为航空航天、轨道交通、海洋工程等领域提供大量技术储备。“我们将始终追随创业初心，用更优异的成绩回报国家，为碳纤维国产化替代贡献力量。”光威集团总经理邓向阳说。

撕下“代工贴牌”标签树立“中国品牌”

在光威户外的生产车间，每天约3万支“光威制造”钓鱼竿发往世界各地。撕下“代工贴牌”标签，赢得自主品牌新名头，这背后蕴含的是光威的创新力量。“创新是企业的生命，我们非常注重产品研发与人才培养，制造出更好的产品向社会输出。”邓向阳说。

在光威，创新理念渗透到生产的每一个细节，从一个渔线轮就可见一斑。

“电子显示屏的开关是隐藏式的，还增加齿轮响声，鱼一上钩就会发出滴答声，这两点每年能带来十多万元的订单。”在孙鹏创新工作室，负责人孙鹏指着细小的零件骄傲地说，“我们的创新或许很小，但组在一起却能输出意想不到的产品。”

渔具是传统行业，光威在不断“颠覆”传统。摸索客户使用需求，改进外观、增加功能；调整生产模式，降本增效……光威共建立了56个劳模（工匠）技术创新工作室，获得授权专利余项，覆盖了研发到生产的每一个环节。

在光威，全员创新蔚然成风。企业实施人才强企战略，开展“青苗—青禾—青鸟—领航”的人才梯队培训。光威户外BT轮项目部部长戴向涛就是从一位普通技术人员成长为一名“领航者”的。他感慨地说：“集团不断引导职工创新，愿意花费大量的资金培育我，还鼓励我单独成立部门，自己闯天地。”目前，戴向涛主导了6个系列产品的研发，部门月订单量达2万多元。

尊重创新、尊重人才，让光威在行业中实现从追赶到领跑的跨越。目前，光威集团户外钓具产品已经在国内拥有20家品牌总代理、近千家品牌终端直销店，并在国外36个国家和地区注册了“Guangwei”商标，“光威制造”大步抛竿向世界。（工人日报客户端记者杨明清通讯员夏丽萍孙艺嘉）